宁德时代电池工厂内，AMR 机群承担工位间物料配送。

宁德时代「极目慧答」智慧物流项目披露运行数据：在电芯工厂部署的 380 台 AMR 机群，承担从原料库到产线工位的全部物料配送，配送准确率 99.97%，配送环节人力成本下降 68%。

一、场景挑战：洁净车间 + 高频次 + 零差错

电芯制造对环境洁净度、温湿度敏感，物料配送要求“准点、准量、准序”。380 台 AMR 需要在多楼层、多工艺段之间协同，日均配送任务超过 6,000 次，峰值时段每 6 秒发起一次调度请求。

二、技术方案：接驳站 + 分层调度

项目采用楼层间接驳站转运 + 楼层内 AMR 直配的两级模式。调度系统按工艺段划分调度域，域间通过接驳站交接，避免跨层长距离空驶。换电模式支撑 24 小时连续运行。

99.97% 的准确率背后，是把“送错”的后果前置到了扫码绑定与工位校验两个环节。

三、效果与复制

除人力成本下降 68% 外，物料齐套准时率从 96.2% 提升至 99.7%，因缺料导致的产线等待时间下降 81%。该模式已在宁德时代 4 个基地复制，累计部署 AMR 超过 900 台。

启示

电池行业的物流自动化已从“试点验证”进入“标配复制”阶段，对 AMR 厂商而言，进入头部电池厂供应商名录意味着持续多年的批量订单，但准入验证周期普遍长达 12 个月以上。